포스코DX-광양제철소, 국내 첫 제조분야 풀필먼트 물류시스템 구축

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[아이뉴스24 윤소진 기자] 포스코DX가 포스코 광양제철소와 협력해 ‘정보기술(IT)+자동화기술(OT)+로봇’을 융합한 국내 제조분야 첫 풀필먼트센터(포스코PF센터) 물류시스템을 구축했다고 29일 밝혔다.

스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀(Cell)에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반. [사진=포스코DX]

풀필먼트센터는 물류의 주문, 보관, 포장, 배송, 회수 및 반품 처리까지 통합 서비스를 제공하는 곳으로 주로 물류기업들이 소비자들에게 신속 정확한 배송을 위해 활용하고 있다.

광양제철소는 설비 유지보수에 필요한 자재들을 기존에는 300여개의 자재창고에 분산 운영하고 있었다. 동일 자재들이 창고별로 개별 보관돼 발생하는 비효율과 관리 소홀 문제를 개선하기 위해 자재 주문부터 재고관리 및 신속 배송까지 토탈 서비스를 제공하는 풀필먼트센터를 구축하게 됐다.

포스코 광양제철소가 지난 8일 광양 국가산업단지에 준공한 포스코 PF센터는 연면적 5만㎡로, 축구장 7개와 비슷한 규모다. 3만4000개 이상의 셀(Cell)을 통해 대형 자재부터 중·소형 자재까지 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있는 능력을 갖췄다.

토목∙건축을 제외한 전분야 물류시스템을 구축한 포스코DX는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 창고관리시스템(WMS)을 도입해 자재 보관과 배송 관리의 효율성을 높였다.

스태커 크레인(Stacker Crane)을 통해 셀(Cell)에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반, 로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)를 도입해 자재 보관의 효율성을 제고했다.

포스코DX 관계자는 “이번 프로젝트를 통해 IT시스템 구축부터 설비 자동화, 로봇 엔지니어링까지 회사의 주요 디지털전환(DX) 기술들을 융합한 대표적인 레퍼런스를 확보했다”며 “산업용 AI, 디지털트윈, 로봇 등의 기술 융합을 통해 인텔리전트 팩토리 구축을 리딩해나갈 계획”이라고 말했다.

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